CEP – Controle Estatístico do Processo

O Controle Estatístico de Processos (CEP) é uma ferramenta da qualidade utilizada nos processos produtivos (e de serviços) com o intuito de fornecer informações para um diagnóstico mais eficaz na prevenção e detecção de defeitos/problemas nos processos avaliados e, consequentemente, auxilia no aumento da produtividade/resultados da empresa, evitando desperdícios de matéria-prima, mão-de-obra, produtos, etc.

Com a implantação do CEP, a empresa ainda terá a redução do retrabalho, aproveitando melhor os recursos disponíveis e o bem estar dos funcionários que passarão a trabalhar melhor e com metas específicas para cada área, podendo assim ser implantado outros programas que beneficiaram os colaboradores, tais como o Plano de Remuneração Variável (PRV).

Estes recursos podem ser usados tanto numa grande empresa como na mais simples delas, tendo como característica comum o uso de uma ferramenta gráfica e pessoas capacitadas para analisar criticamente os resultados obtidos para implementarem as melhorias possíveis.

FMEA – Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos

A Análise do modo e efeito de falha (FMEA) é um estudo sistemático das falhas potenciais que podem ocorrer em qualquer parte de um sistema para determinar o possível efeito de cada uma sobre todas as outras peças do sistema e no provável sucesso operacional, tendo como objetivo melhoramentos no projeto, produto e desenvolvimento do processo.

O FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do sistema. Trata-se de rever todos os componentes, montagens e subsistemas, com o objetivo de identificar possíveis falhas, suas causas e efeitos. Para cada componente, os modos de falha e seus efeitos resultantes sobre o resto do sistema são registrados em uma planilha FMEA específica. Existem inúmeras variações de planilhas. A FMEA é principalmente uma análise qualitativa.

Um FMEA é um raciocínio lógico em um único ponto de análise de falhas e é uma tarefa central na engenharia de confiabilidade , engenharia de segurança e engenharia de qualidade, é especialmente preocupada com o “Processo” ((Fabricação e Montagem) tipo de FMEA) . Uma atividade FMEA de sucesso ajuda a identificar potenciais modos de falha, com base na experiência com os produtos e processos semelhantes ou baseado na física comum da lógica de falha. Ele é amplamente usado no desenvolvimento dos processos de fabricação das indústrias em diversas fases do ciclo de vida do produto. Refere-se ao estudo das consequências dessas falhas em diferentes níveis do sistema.

PPAP – Processo de Aprovação de Peça de Produção

O Processo de Aprovação de Peça de Produção (PPAP) define requisitos genéricos para aprovação de peça de produção, incluindo materiais de produção e a granel. O objetivo do PPAP é determinar se todos os registros de projetos de engenharia e requisitos de especificação do cliente estejam propriamente entendidos pela organização e se o processo de manufatura tem o potencial para produzir produtos que satisfaçam de forma consistente estas exigências durante um lote de produção real e a taxa estipulada.

Sistema de Gestão da Qualidade Automotiva ISO TS 16949

Em 1988, durante a conferência da Divisão Automotiva da ASQC (American Society for Quality Control), foi criada uma equipe de trabalho para discutir as preocupações dos fornecedores com relação à duplicação de esforços e de documentação necessária para satisfazer às exigências das três maiores indústrias automotivas norte-americanas. Este grupo trabalhou na harmonização dos procedimentos de qualidade das Big Three (Chrysler, Ford e GM) e desenvolveu a norma QS-9000 como uma interpretação da ISO-9000 para o setor automotivo.

O objetivo da QS-9000 foi de definir os requisitos fundamentais de qualidade dos fornecedores, internos ou externos, de peças, serviços e materiais para a Chrysler, Ford e General Motors, proporcionando melhoramento contínuo e enfatizando prevenção de defeitos, redução de variações, diminuição de refugo e redução de custos. Portanto a QS-9000 é dirigida para garantir a qualidade mais alta possível com o menor aumento de custos que não agregam valor ao produto, homogeneizando os requisitos específicos das empresas (Big Three) e dividindo por toda a cadeia produtiva a responsabilidade sobre a documentação e garantia da qualidade. Na uniformização proposta através da QS-9000 foram editados manuais de referência para os fornecedores:

A QS-9000 é dividida em três seções:
Seção 1 – Requisitos Comuns: é constituída do texto exato da ISO 9001 com requisitos adicionais da indústria automobilística e dos fabricantes de caminhões;
Seção 2 – Requisitos Adicionais: inclui requisitos além do escopo da ISO-9000 e específicos do setor automotivo como, por exemplo, o PPAP (Production Part Approval Process – Processo de Aprovação de Produção de Peça);
Seção 3 – Requisitos Específicos dos Clientes: contém requisitos únicos de cada uma da três montadoras que continuam existindo num nível inferior de informações como, por exemplo, símbolos de itens de segurança ou peças críticas.

A ISO 9001:94 foi adotada integralmente como base para a QS-9000 que foi ainda complementada com requisitos específicos do setor automobilístico e das empresas signatárias.

Cinco manuais de referência também foram emitidos:
-APQP: Planejamento Avançado da Qualidade do Produto e Plano de Controle.
-PPAP: Processo de Aprovação de Peça de Produção.
-FMEA: Análise de Método e Efeitos de Falha Potencial.
-MSA: Análise dos Sistemas de Medição.
-CEP: Fundamentos de Controle Estatístico do Processo.